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Des noix aux chips, l’emballage contribue à protéger la qualité des aliments pendant le stockage et le transport. Outre les matériaux d'emballage et les scellés, l'atmosphère à l'intérieur de l'emballage joue un rôle important.
Le rinçage à l'azote remplace l'air à l'intérieur de l'emballage, réduisant ainsi le contact avec l'oxygène et contribuant à ralentir l'oxydation. Son efficacité dépend du gaz sélectionné, du procédé de conditionnement et de l'approvisionnement en gaz. Chacun doit être adapté au produit et à la chaîne de production.
Dans les aliments contenant des graisses et des huiles, comme les noix et les chips, l’oxydation peut affecter la saveur et l’arôme. L'azote déplace l'air et abaisse le niveau d'oxygène à l'intérieur de l'emballage, contribuant ainsi à ralentir ces changements. Pour certains aliments fragiles, l’espace rempli de gaz offre également un amorti contre la compression.
Cependant, un sac plus plein ne signifie pas nécessairement une meilleure protection. La quantité de gaz ajoutée, l’air déplacé et l’oxygène restant après le scellage sont des facteurs distincts. Évaluer le rinçage à l’azote signifie vérifier l’atmosphère à l’intérieur du pack fini, plutôt que de juger uniquement de son apparence.
Différents aliments nécessitent également différents mélanges de gaz. Certains aliments secs utilisent de l'azote, tandis que certains produits de boulangerie et aliments préparés peuvent utiliser un mélange d'azote et de dioxyde de carbone. Le choix du gaz doit donc refléter le produit, le format de conditionnement et les conditions de stockage.
La pureté est souvent un facteur clé lors du choix d’un générateur d’azote. Cependant, la pureté de l'azote à la sortie du générateur est différente du niveau d'oxygène résiduel à l'intérieur d'un emballage scellé.
Le premier décrit le gaz fourni à la machine de conditionnement. La seconde mesure la quantité d’oxygène restante après emballage. Même lorsque l'azote atteint la pureté spécifiée, un temps de rinçage insuffisant, un déplacement d'air incomplet ou des problèmes d'étanchéité peuvent laisser plus d'oxygène que prévu. L'approvisionnement en gaz et les packs finis nécessitent des contrôles appropriés.
Par exemple, l’augmentation de la vitesse d’emballage peut réduire le temps disponible pour le rinçage. Changer la taille du sac ou le poids de remplissage peut également modifier le volume d'air qui doit être déplacé. Les essais d'emballage peuvent confirmer si les paramètres de débit de gaz et de rinçage existants fonctionnent toujours.
Définissez la pureté de l'azote requise en fonction des besoins du produit et des résultats d'emballage validés. La définition de l'objectif de conditionnement fournit d'abord une base plus claire pour sélectionner l'approvisionnement en gaz.
La demande en azote n’est pas toujours stable. Les démarrages et arrêts des machines, les changements de vitesse et le fonctionnement simultané de plusieurs lignes peuvent tous affecter la consommation.
Une offre qui dessert correctement une ligne peut ne pas répondre à la demande lorsque plusieurs lignes fonctionnent en même temps. Le dimensionnement des équipements en fonction de la seule consommation quotidienne moyenne peut négliger la demande de pointe. La planification du système doit prendre en compte le nombre de machines de conditionnement, leurs besoins individuels en gaz, leurs horaires de fonctionnement et leur utilisation simultanée, ainsi que le débit, la pression et la pureté.
Le stockage tampon joue également un rôle. Un réservoir de taille appropriée peut aider à gérer les fluctuations à court terme, tandis que le générateur d'azote doit fournir suffisamment de gaz pour une production soutenue. La capacité de production, les canalisations de stockage et de distribution doivent fonctionner ensemble pour soutenir la ligne.
La production d’azote sur site utilise l’air comme matière première. L'air comprimé est traité avant l'étape de séparation de l'azote. La qualité du gaz dépend du traitement de l'air en amont, de la distribution en aval et de l'entretien régulier, ainsi que du générateur lui-même.
Un approvisionnement fiable en azote dépend de la collaboration du générateur et de ses équipements de support. Avant la génération d’azote, l’équipement de traitement de l’air aide à éliminer l’humidité, l’huile et les particules de l’air comprimé. Après la génération, les réservoirs de stockage et les canalisations fournissent de l'azote aux machines de conditionnement. Une conception appropriée du système et un entretien régulier contribuent à maintenir la qualité du gaz et à répondre à la demande de production.
Pour les lignes de conditionnement ayant des besoins continus en azote, la production sur site fournit une source de gaz au sein de l’usine et réduit la dépendance aux livraisons. Lors de la planification du système, les entreprises doivent tenir compte de la consommation de gaz, des calendriers de production et de l'espace disponible. Ces facteurs aident à déterminer l'équipement et l'aménagement, avec un accès pour l'entretien de routine.
KSTK conçoit des systèmes d'azote sur site pour répondre aux exigences de pureté, de débit et de pression de chaque projet. Nous sélectionnons les générateurs d’azote et les équipements de traitement de l’air en fonction des conditions du site. Des mises à niveau de lignes existantes aux nouvelles installations, nous aidons les entreprises à établir un approvisionnement fiable en azote.
De l’atmosphère à l’intérieur de chaque emballage aux exigences de la ligne de conditionnement, chaque étape du processus compte. KSTK rassemble ces exigences dans une solution d'azote sur site qui prend en charge une production fiable et contribue à protéger la qualité du produit, emballage après emballage.
